Организация сборочного производства в машиностроении.

Эффективность сборочного производства зависит от выбора рациональной организации сборочных работ.

В зависимости от конструкции, размеров, массы изделия, трудоемкости сборки и масштаба выпуска различают две основные организационные формы сборки: стационарную и подвижную (поточную).

Стационарную сборку производят на определенном рабочем месте, к которому подают все необходимые детали. Различают три вида стационарной сборки:

по принципу концентрации операций, когда работы выполняют на одном сборочном месте одной бригадой, которая собирает все изделия, начиная с получения деталей и кончая испытанием изделия.

Начало разработки.

Разработку технологического процесса начинают со схемы сборочных элементов, а затем составляют главный технологический документ — технологическую карту. Усовершенствования в нее вносят соответствующие работники технологической службы предприятия.

Для слесаря-сборщика главным является наличие схемы сборки, которая дает ясное представление, с чего начать и чем закончить сборку изделия.

Детали, подгруппы и группы изображены на схеме в виде прямоугольников, в которые вписывают индекс, наименование и количество элементов. Сборку изделия начинают с базовой детали — червячного колеса. Как видно из схемы, первой операцией является установка ступицы, затем в отверстие венца и'ступицы устанавливаются болты, на них — шайбы, затем наживляют гайки и после этого окончательно затягивают болтовые соединения.

Вспомогательный ход.

Вспомогательным ходом называется законченная часть технологического перехода сборки, не связанная с выполнением соединения, но необходимая для выполнения рабочего хода.

Установ — это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении собираемого изделия.

Позиция — фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленным собираемым изделием совместно с приспособлением относительно инструмента и неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.

Технологическая операция.

Технологической операцией называется законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и охватывающая все действия оборудования и рабочих над одним или несколькими совместно собираемыми предметами. Элементами ее являются технологические и вспомогательные переходы, рабочие и вспомогательные ходы, установ, позиция.

Технологический переход — это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применения инструмента и поверхностей, соединяемых при сборке.

Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования, которая необходима для выполнения технологического перехода и не сопровождается изменением состояния продукта промышленного производства.

Рабочим ходом именуется законченная часть технологического перехода сборки, состоящая из однократного перемещения инструмента и непосредственно связанная с выполнением данного соединениюя.

Технологический процесс сборки.

Совокупность операций по подготовке, соединению в определенной последовательности и контролю с целью получения сборочных единиц изделий и комплектов, полностью отвечающих требованиям стандартов и технических условий, включает технологический процесс сборки, который проектируют с учетом следующих основных принципов: обеспечение высокого качества машины; минимальные затраты времени на сборку и максимальный съем продукции со сборочной площади; минимальная трудоемкость слесарно-сборочных работ; обеспечение рациональной механизации при сборке и повышение производительности труда слесарей-сборщиков; законченность сборки и ее комплектность.

Главное влияние на технологию и организацию сборки оказывает тип производства. В машиностроении различают сборочное единичное, серийное (мелкосерийное, крупносерийное) и массовое производство.

Независимо от типа производства в структуре процесса сборки выделяют следующие основные виды работ: подготовительные, подгонку, узловую и полную общую сборку, испытание, разборку и подготовку изделия к отгрузке. Ручную слесарную обработку и подгонку к сборке отдельных деталей, зачистку заусенцев, снятие фасок применяют в основном в единичном и мелкосерийном производстве. Технологический процесс узловой и общей сборки подразделяют на технологические операции, установы, позиции, переходы и приемы.

Вторая группа.

Во вторую группу входят звенья, метод достижения заданно^ точности которых после ознакомления с чертежами остается неясным или вызывает сомнение. В основном это замыкающие звенья размерных цепей, состоящих из продольных (осевых) размеров и получающихся в результате присоединения друг к другу двух собранных узлов, например, нижней части суппорта к каретке токарного станка. Здесь неизбежно несовпадение оси винта поперечной подачи, закрепленного в каретке, с осью гайки — на нижней части суппорта.

При обнаружении таких случаев расчетом размерных цепей проверяют, какой метод достижения заданной точности замыкающего звена следует принять. Зная детально работу изделия и выявив замыкающие звенья, которые необходимо выдержать при сборке, и методы достижения их точности, критически оценивают заданные технические условия на сборку с точки зрения их содержания и полноты. При этом, в частности, решают, какие технические требования должны быть выполнены, чтобы узел или изделие нормально работали; все ли они указаны конструктором; когда в процессе сборки эти требования выдерживаются; какие проверки надо делать в процессе сборки.

Первая группа.

В первую входят те звенья, метод достижения заданной точности которых не вызывает сомнений. К ним относятся: зазоры и натяги цилиндрических и резьбовых соединений. Посадки этих соединений либо указаны конструктором на узловых чертежах, либо определяют по рабочим чертежам сопрягаемых деталей. Точность этих звеньев обычно выдерживают методами полной, частичной или групповой взаимозаменяемости. В последнем случае конструктор указывает на чертеже количество групп, на которое необходимо рассортировать детали, и допуск на группу; боковые зазоры и контакт боковых поверхностей зубьев при сборке пары цилиндрических шестерен. Их выдерживают методами полной или частичной взаимозаменяемости; совпадение вершин начальных конусов пары конических шестерен и контакт боковых поверхностей их зубьев, если в сборочном чертеже предусмотрены неподвижные компенсаторы для применения метода пригонки и прокладки или подвижные компенсаторы для применения метода регулировки.

Ознакомление.

При ознакомлении с изделием проверяют наличие в чертеже проекций и разрезов, дающих полное представление о конструкции собираемого издеия; посадок выполняемых соединений, а также других размеров и допусков, выдерживаемых при сборке; спецификации узлов и деталей, входящих в изделие. Выявляют также все замыкающие звенья которые необходимо выдержать при сборке, и методы достижения их точности, которые конструктор предусмотрел при конструировании и отразил в чертежах. Это легче всего сделать, если'разделить все замыкающие звенья на две группы.

Сборочные чертежи.

К исходным данным для разработки технологического процесса сборки относят сборочный чертеж изделия, технические условия его приемки, программу выпуска и т. д.

Сборочный чертеж содержит необходимые проекции и разрезы, спецификацию элементов изделия, соответствующие размеры, посадки в соединениях деталей, массу изделия в целом и его составных частей. В технических условиях на чертежах указывают методы выполнения соединений, последовательность сборки, методы промежуточного и окончательного контроля. Выявляют пути усовершенствования конструкции изделия и, соответственно, сборки его, перспективность производства. При составлении сборочных чертежей решают вопрос о методе обеспечения заданной точности замыкающих звеньев размерных цепей, проверяют принятое решение и по необходимости улучшают его. Принятый метод сборки достаточно полно отражают в сборочном чертеже изделия и оговаривают в технических условиях на его приемку.

По сборочному чертежу изучают: конструкцию и роль каждого узла и детали, входящих в собираемое изделие; служебное назначение изделия и узлов; характер присоединений, закреплений узлов и деталей друг к другу (подвижные, неподвижные, разборные, неразборные, клепаные, сварные); порядок работы изделия.

Соединения и их классификация

Взаимное соединение деталей при сборке машин и механизмов определяют степенями свободы и их относительного перемещения, выбирают в зависимости от его назначения. В соответствии с этим соединения классифицируют на неподвижные и подвижные,которые в свою очередь подразделяют на разьёмные и не разьёмные.При подвижном соединении детали и узлы во время работы перемещаются относительно друг друга, совершая заданное движение в соответствии с его назначением. Детали неподвижных соединений перемещаться относительно друг друга не могут.

Подвижные разъемные соединения осуществляются при помощи подвижных посадок по цилиндрическим, коническим, сферическим, винтовым и плоским поверхностям различными способами. Этот вид соединений имеет наибольшее применение.

Подвижные неразъемные соединения — это отдельные виды подвижных соединений, собираемых с применением клепки или развальцовки, например, соединения наружного и внутреннего колец неразборных шарико- и роликоподшипников с завальцо-ванными между ними шариками, роликами или иглами.

Неподвижные разъемные соединения получают с применением болтов, винтов, шпилек, шпонок, конических хвостовиков, различными посадками.

Техпроцесс.

Технологический процесс сборки содержит действия по установке и образованию соединений составных частей изделия. Сборку выполняют в определенной технически и экономически целесообразной последовательности для получения изделий, полностью отвечающих установленным для них требованиям. Исходя из видов изделий, процесс сборки подразделяется на сборку сборочных единиц комплексов, комплектов и изделия.

На машиностроительных заводах применяют два вида сборки: узловую, объектом которой является составная часть изделия, и общую — сборка изделия в целом

Производственный процес

Производственный процесс — совокупность действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмета производства.

Комплекс

— Это два или несколько специфицированных изделий, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных эксплуатационных функций: основных (поточная линия станков, бурильная установка, роторный экскаватор, корабль), или вспомогательных (монтажные изделия, тара, запчасти).

Комплект — два или несколько изделий, не соединенных на предприятии-изготовителе сборочными операциями и представляющие набор общего эксплуатационного назначения вспомогательного характера (комплекты инструментов, запасных частей, упаковочной тары).

Механизм — система изделий и узлов, неподвижно связанных между собой и совершающих определенные виды движений.

Машина — система из нескольких механизмов, предназначенная для превращения какой-либо энергии в полезную работу машины.

Когда узел непосредственно входит в машину, он называется группой.

Когда же технологический узел входит в машину в составе группы, он называется подгруппой. Подгруппы могут находиться в различной взаимосвязи с группой: узел, входящий непосредственно в группу, называется подгруппой первого порядка; узел, входящий в подгруппу первого порядка,— подгруппой второго порядка и т. д.

Состав машины

Изделием называется любой предмет или набор предметов производства, подлежащих изготовлению на предприятии. ГОСТ 2.101—68 устанавливает следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты. В зависимости от назначения разделяют изделия основного и вспомогательного производства.

К изделиям основного производства машиностроительных заводов относятся разнообразные машины (станки, тракторы, автомобили), отдельные агрегаты и механизмы (автомобильные и тракторные двигатели, насосы, форсунки) или детали (метизы, поршневые кольца, поршни). Изделия вспомогательного производства предназначены для собственных нужд предприятия, изготовляющего их.

Деталью называется изделие, изготовленное из однородного по наименованию и марке материала без применения сборочных операций, но с использованием при необходимости защитных или декоративных покрытий.

Сборочная единица (узел) — изделие, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе сборочными операциями (свинчиванием, сочленением, клепкой, сваркой, пайкой, опрессовкой, развальцовкой, склеиванием, сшивкой). К сборочным единицам относятся такие изделия, как муфта, суппорт, редуктор.

Привет!

Да,давно я тут не был,многовато времени пробежало с последней записи,и теперь Я возвращаясь и как бы по новому активируя блог есть ощущение что просто вернулся,не важно "откуда" и не имеет значения "куда".простоВЕРНУЛСЯ.