Организация сборочного производства в машиностроении.

Эффективность сборочного производства зависит от выбора рациональной организации сборочных работ.

В зависимости от конструкции, размеров, массы изделия, трудоемкости сборки и масштаба выпуска различают две основные организационные формы сборки: стационарную и подвижную (поточную).

Стационарную сборку производят на определенном рабочем месте, к которому подают все необходимые детали. Различают три вида стационарной сборки:

по принципу концентрации операций, когда работы выполняют на одном сборочном месте одной бригадой, которая собирает все изделия, начиная с получения деталей и кончая испытанием изделия.

Начало разработки.

Разработку технологического процесса начинают со схемы сборочных элементов, а затем составляют главный технологический документ — технологическую карту. Усовершенствования в нее вносят соответствующие работники технологической службы предприятия.

Для слесаря-сборщика главным является наличие схемы сборки, которая дает ясное представление, с чего начать и чем закончить сборку изделия.

Детали, подгруппы и группы изображены на схеме в виде прямоугольников, в которые вписывают индекс, наименование и количество элементов. Сборку изделия начинают с базовой детали — червячного колеса. Как видно из схемы, первой операцией является установка ступицы, затем в отверстие венца и'ступицы устанавливаются болты, на них — шайбы, затем наживляют гайки и после этого окончательно затягивают болтовые соединения.

Вспомогательный ход.

Вспомогательным ходом называется законченная часть технологического перехода сборки, не связанная с выполнением соединения, но необходимая для выполнения рабочего хода.

Установ — это часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении собираемого изделия.

Позиция — фиксированное положение, занимаемое неизменно закрепленным собираемым изделием совместно с приспособлением относительно инструмента и неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.

Технологическая операция.

Технологической операцией называется законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и охватывающая все действия оборудования и рабочих над одним или несколькими совместно собираемыми предметами. Элементами ее являются технологические и вспомогательные переходы, рабочие и вспомогательные ходы, установ, позиция.

Технологический переход — это законченная часть технологической операции, характеризуемая постоянством применения инструмента и поверхностей, соединяемых при сборке.

Вспомогательный переход — законченная часть технологической операции, состоящая из действий человека и оборудования, которая необходима для выполнения технологического перехода и не сопровождается изменением состояния продукта промышленного производства.

Рабочим ходом именуется законченная часть технологического перехода сборки, состоящая из однократного перемещения инструмента и непосредственно связанная с выполнением данного соединениюя.

Технологический процесс сборки.

Совокупность операций по подготовке, соединению в определенной последовательности и контролю с целью получения сборочных единиц изделий и комплектов, полностью отвечающих требованиям стандартов и технических условий, включает технологический процесс сборки, который проектируют с учетом следующих основных принципов: обеспечение высокого качества машины; минимальные затраты времени на сборку и максимальный съем продукции со сборочной площади; минимальная трудоемкость слесарно-сборочных работ; обеспечение рациональной механизации при сборке и повышение производительности труда слесарей-сборщиков; законченность сборки и ее комплектность.

Главное влияние на технологию и организацию сборки оказывает тип производства. В машиностроении различают сборочное единичное, серийное (мелкосерийное, крупносерийное) и массовое производство.

Независимо от типа производства в структуре процесса сборки выделяют следующие основные виды работ: подготовительные, подгонку, узловую и полную общую сборку, испытание, разборку и подготовку изделия к отгрузке. Ручную слесарную обработку и подгонку к сборке отдельных деталей, зачистку заусенцев, снятие фасок применяют в основном в единичном и мелкосерийном производстве. Технологический процесс узловой и общей сборки подразделяют на технологические операции, установы, позиции, переходы и приемы.

Вторая группа.

Во вторую группу входят звенья, метод достижения заданно^ точности которых после ознакомления с чертежами остается неясным или вызывает сомнение. В основном это замыкающие звенья размерных цепей, состоящих из продольных (осевых) размеров и получающихся в результате присоединения друг к другу двух собранных узлов, например, нижней части суппорта к каретке токарного станка. Здесь неизбежно несовпадение оси винта поперечной подачи, закрепленного в каретке, с осью гайки — на нижней части суппорта.

При обнаружении таких случаев расчетом размерных цепей проверяют, какой метод достижения заданной точности замыкающего звена следует принять. Зная детально работу изделия и выявив замыкающие звенья, которые необходимо выдержать при сборке, и методы достижения их точности, критически оценивают заданные технические условия на сборку с точки зрения их содержания и полноты. При этом, в частности, решают, какие технические требования должны быть выполнены, чтобы узел или изделие нормально работали; все ли они указаны конструктором; когда в процессе сборки эти требования выдерживаются; какие проверки надо делать в процессе сборки.

Первая группа.

В первую входят те звенья, метод достижения заданной точности которых не вызывает сомнений. К ним относятся: зазоры и натяги цилиндрических и резьбовых соединений. Посадки этих соединений либо указаны конструктором на узловых чертежах, либо определяют по рабочим чертежам сопрягаемых деталей. Точность этих звеньев обычно выдерживают методами полной, частичной или групповой взаимозаменяемости. В последнем случае конструктор указывает на чертеже количество групп, на которое необходимо рассортировать детали, и допуск на группу; боковые зазоры и контакт боковых поверхностей зубьев при сборке пары цилиндрических шестерен. Их выдерживают методами полной или частичной взаимозаменяемости; совпадение вершин начальных конусов пары конических шестерен и контакт боковых поверхностей их зубьев, если в сборочном чертеже предусмотрены неподвижные компенсаторы для применения метода пригонки и прокладки или подвижные компенсаторы для применения метода регулировки.